Wyszukiwarka:
Artykuły > Studia >

Koncepcja doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów w przemyśle spożywczym




Koncepcja doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów w przemyśle spożywczym STRESZCZENIE Tematem niniejszej pracy magisterskiej jest doskonalenie poziomu jakości wytwarzanych wyrobów w przemyśle spożywczym. Jakość produktów spożywczych jest problemem opisywanym raczej rzadko, choć jego waga wciąż rośnie. Stąd też pomysł stworzenia koncepcji systemu zapewnienia jakości zbudowanego na bazie Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP), systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP) oraz norm ISO serii 9000. Wdrożenie tego systemu jest korzystne dla polskich przedsiębiorstw, gdyż zapewnia produkcję wyrobów bezpiecznych i wysokiej jakości. Uzasadnienie wyboru tematu zostało przedstawione w rozdziale pierwszym. Zawarto w nim również hipotezę pracy, cel i zakres pracy oraz zaprezentowano w postaci schematu blokowego metodykę realizacji pracy. Specyfika tego sektora powoduje, że literatura dotycząca tej problematyki jest dość uboga. Można doszukać się niewielu artykułów poruszających problem opracowania i wdrażania systemu HACCP, choć jest on już powszechnie stosowany w krajach Unii Europejskiej. Rozdział drugi poświęcony jest teoretycznym aspektom jakości w przemyśle spożywczym. Zaprezentowane zostały takie systemy jak: GMP, HACCP i normy ISO serii 9000. W rozdziale trzecim dokonano analizy aktualnego poziomu jakości wyrobów wytwarzanych w spółce „Kotlin”. Opisana została cała spółka, jej status formalno – prawny, przedmiot działalności, a szczególnie działania dotyczące zapewnienia jakości produkowanych wyrobów. Wdrażanie systemu zapewnienia jakości do przemysłu spożywczego zostało opisane w rozdziale czwartym. Szczególnie dokładnie została zaprezentowana metoda wdrażania systemu HACCP dla wybranego produktu, co pozwoliło na przyjrzenie się zagrożeniom występującym w procesie produkcji żywności. W rozdziale tym został również przedstawiony związek pomiędzy jakością żywności, a opracowaniem i wdrażaniem systemu HACCP. Rozdział piąty pracy to przedstawienie korzyści, a także wskazanie niektórych niedogodności wynikających z zaprezentowanej koncepcji. Rozdział szósty to podsumowanie pracy. Przedstawiona w tej pracy koncepcja systemu zapewnienia jakości dotyczy polskich przedsiębiorstw branży rolno – spożywczej, które chcą konkurować z innymi na rynku polskim i międzynarodowym. WYKAZ SKRÓTÓW CCP – Krytyczny Punkt Kontroli (Critical Control Point) EN – Europejska Norma GMP – Dobra Praktyka Produkcyjna (Good Manufacturing Practice) HACCP – Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (Hazard Analysis Critical Control Points) ISO – Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (International Organization of Standardisation) MRiGŻ – Ministerstwo Rolnictwa i Gospodarki Żywnościowej MZiOS – Ministerstwo Zdrowia i Opieki Społecznej PN – Polska Norma TC – Komitet Techniczny (Technical Committee) WHO – Światowa Organizacja Zdrowia (World Health Organization), a w niej FAO / WHO – Komisja Kodeksu Żywnościowego 1. WPROWADZENIE 1. 1. UZASADNIENIE WYBORU TEMATU Podstawową przyczyną podjęcia tematu jest aktualność problematyki dotyczącej jakości. Perspektywa wejścia Polski do Unii Europejskiej wiąże się z koniecznością przeprowadzenia restrukturyzacji przemysłu spożywczego. Można zaobserwować tworzenie się jednolitego rynku wewnętrznego Unii Europejskiej i polskie przedsiębiorstwa są zmuszone do dostosowania się do tej sytuacji i tych wymagań. Znajomość wymagań unijnych i dostosowanie się do nich, staje się dla polskich przedsiębiorstw branży rolno – spożywczej, problemem bardzo istotnym, gdyż wiedza o sposobach i strategiach działania na rynku międzynarodowym jest nam dzisiaj bardzo potrzebna. Wzrost zakresu powiązań krajowych przedsiębiorstw z partnerami zagranicznymi w zmieniającym się otoczeniu powoduje potrzebę wzbogacenia wiedzy i umiejętności funkcjonowania w warunkach konkurencji. Dlatego też przedsiębiorstwa przemysłu spożywczego próbują poprawić swą konkurencyjność poprzez wprowadzenie systemu zapewnienia jakości. Jednak ze względu na specyfikę tego sektora, dąży się do stworzenia zintegrowanego systemu jakości opartego na systemach GMP, HACCP i normach ISO serii 9000. Konsument jest zainteresowany nie tylko jakością kupowanych wyrobów, ale przede wszystkim ich bezpieczeństwem (zdrowotnością). Polskie przedsiębiorstwa w trudnej walce o konsumenta muszą nie tylko stworzyć i utrzymać odpowiedni wizerunek firmy, który kojarzy się z wyrobami o wysokiej jakości, muszą także zapewnić powtarzalną jakość produktów i ich bezpieczeństwo, które usatysfakcjonują klienta. Istotny jest również fakt, że w Polsce brak jak dotąd przepisów i uregulowań prawnych odnoszących się bezpośrednio do problemów jakości w przemyśle spożywczym. Światowa Organizacja Zdrowia zaleca wprowadzenie systemu HACCP (co w krajach Unii Europejskiej jest obowiązkowe), tym samym spowolniła nieco tempo wprowadzania norm ISO serii 9000. Polscy producenci żywności powinni być przekonani o potrzebie wdrażania systemu zapewnienia jakości, który powinien być traktowany kompleksowo i podlegać ciągłemu doskonaleniu. 1. 2. HIPOTEZA PRACY Na współczesnym rynku polskim działa silna konkurencja, która widoczna jest szczególnie w branży rolno – spożywczej. Przemysł spożywczy na trudnym etapie restrukturyzacji i modernizacji potrzebuje poprawy efektywności i konkurencyjności. Polski konsument staje się coraz bardziej wymagający, oczekuje że kupowane przez niego produkty spełnią wszystkie jego oczekiwania, zarówno pod względem bezpieczeństwa jak i jakości. Pojawia się więc potrzeba opracowania i wdrażania systemu zapewnienia jakości zbudowanego na bazie GMP, HACCP i norm ISO 9000, do krajowych przedsiębiorstw. Jakość produktów spożywczych jest tematem kompleksowym, jest czymś więcej niż tylko bezpieczeństwem produktu, choć to właśnie ono zapewnia wprowadzenie żywności do obrotu handlowego. Konieczne jest więc jak najszybsze doskonalenie poziomu jakości produkowanych wyrobów w sposób planowy, pozwalający zrealizować wyznaczone cele. Przedsiębiorstwo powinno zapewnić jakość produkowanej żywności tak wysoką jak to potrzebne dla uzyskania jej bezpieczeństwa. 1. 3. CEL PRACY Celem niniejszej pracy jest próba stworzenia koncepcji systemu zapewnienia jakości w przemyśle spożywczym, opartego na Dobrej Praktyce Produkcyjnej, metodzie HACCP i normach ISO serii 9000. Moim zamiarem jest również przedstawienie projektu doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów, poprzez zaproponowanie wytwórcom żywności pewnych metod postępowania, a szczególnie przybliżenie problematyki opracowywania i wdrażania systemu HACCP, który zapewnia produkcję żywności bezpiecznej dla konsumenta. Bardzo ważne jest rozwiązanie problemu jakości w tak specyficznym sektorze, jak przemysł spożywczy, w którym zapewnienie jakości i bezpieczeństwa wyrobu (żywności) powinno być nadrzędne. Poruszony w pracy problem jest aktualny dla polskich przedsiębiorstw sektora rolno – spożywczego i wymaga szczegółowego rozpatrzenia. 1. 4. ZAKRES PRACY Omawiany problem doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów dotyczy wszystkich polskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego. Rozważania na temat systemów jakości w przemyśle spożywczym zostaną poruszone w ocenie teoretycznej problemu, gdzie zostaną dokładnie zdefiniowane i opisane takie systemy jak: GMP, HACCP i normy ISO serii 9000. Kolejnym punktem pracy jest diagnoza stanu jakości produkowanych wyrobów. Diagnoza ta zostanie przeprowadzona w oparciu o model zapewnienia jakości funkcjonujący w przedsiębiorstwie „Kotlin” sp. z o. o. Na podstawie rozważań teoretycznych i oceny stanu istniejącego zostanie opracowana koncepcja doskonalenia poziomu jakości wytwarzanych wyrobów; poprzez wdrażanie systemu HACCP. Zaprezentowane zostaną również efekty i korzyści wynikające z wprowadzenia tej metody do przemysłu spożywczego. 1. 5. METODYKA REALZACJI PRACY Praca zawiera materiał będący analizą teoretyczną problemu jakości w przemyśle spożywczym, zaprezentowano również wyniki obserwacji przeprowadzonych w przedsiębiorstwie „Kotlin” sp. z o. o. Na podstawie diagnozy stanu jakości w tym przedsiębiorstwie przygotowano model opracowywania i wdrażania sytemu zapewnienia jakości dla wybranego produktu. Przedstawiono również korzyści wynikające z tej koncepcji. Rys.1. Metodyka realizacji pracy. Źródło: opracowanie własne 1. 6. OBJAŚNIENIE POJĘĆ ZWIĄZANYCH Z PRACĄ Analiza zagrożeń – proces zbierania i informacji, dotyczących zagrożeń i warunków prowadzących do ich występowania, celem ustalenia które z nich są znaczące dla bezpieczeństwa żywności i powinny znaleźć się w planie HACCP. Audit jakości – systematyczne i niezależne badanie, mające określić, czy działania dotyczące jakości oraz ich wyniki odpowiadają zaplanowanym ustaleniom i czy ustalenia te są skutecznie realizowane i pozwalają na osiągnięcie celu. Auditor – osoba mająca kwalifikację do dokonywania oceny systemu zapewnienia jakości. Diagram procesu – szczegółowa sekwencja operacji związanych z analizowanym produktem lub procesem. Drzewo decyzyjne – sekwencja pytań stosowana do każdej fazy procesu, w której występuje zidentyfikowane zagrożenie dla ustalenia, które z faz procesu są CCP. Działania korygujące – działania, które muszą być podjęte w momencie stwierdzenia odchyleń od standardów. Granica krytyczna – dopuszczalny poziom, który nie może być przekroczony, gdyż wtedy produkt przestaje być bezpieczny. Jakość – to zespół właściwości i charakterystyk liczbowych wyrobu lub usługi, które wpływają na ich zdolność do zaspokajania potrzeb. Klient – odbiorca wyrobu dostarczanego przez dostawcę. Kontrola – działanie takie, jak zmierzenie, zbadanie, oszacowanie lub sprawdzanie jednej lub kilku właściwości obiektu oraz porównanie wyników z wymaganiami w celu stwierdzenia, czy w odniesieniu do każdej z tych właściwości osiągnięto zgodność. Konsument – to osoby lub rodziny kupujące lub otrzymujące żywność w rozumieniu zaspokajania ich potrzeb. Krytyczny Punkt Kontroli (CCP) – określone miejsce, etap lub proces technologiczny, w którym można zastosować środki ograniczające lub zapobiegające wystąpieniu zagrożenia. Monitorowanie – prowadzenie z określoną częstotliwością obserwacji, pomiarów, rejestracji i oceny wyników w celu stwierdzenia efektywności kontroli w danym punkcie. Plan HACCP – dokument określający procedury, których należy przestrzegać dla zapewnienia kontroli nad konkretnym punktem lub procesem. Polityka jakości – ogół zamierzeń organizacji, dotyczących jakości, w sposób formalny wyrażonych przez najwyższe kierownictwo. Ryzyko (niebezpieczeństwo) – oszacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia. System HACCP – wdrożenie planu HACCP. System zapewnienia jakości – struktury, zadania i odpowiedzialności, procesu, procedury i zasoby przedsiębiorstwa potrzebne do przeprowadzenia działań niezbędnych dla zbudowania zaufania, że wybór lub usługa będą zadawalająco spełniać określone wymagania jakościowe. Środki zapobiegawcze – to działania i czynności, które są konieczne dla wyeliminowania zagrożenia lub zredukowania jego występowania do akceptowalnego poziomu. Tolerancja – wartość absolutna dla środka kontroli w CCP (tzn. określony stopień tolerancji); wartości wykraczające poza poziom tolerancji wskazują na odchylenie od parametrów procesu. Weryfikacja – procedury, inne niż wykorzystywane do monitorowania, zapewniające, że HACCP został zrealizowany prawidłowo i jest skuteczny. Zagrożenie bezpieczeństwa produktu – właściwość produktu mogąca spowodować jego zepsucie lub utratę zdrowia konsumenta. Zapewnienie jakości – obejmuje te wszystkie planowe i systemowe działania, które są niezbędne dla stworzenia zaufania, że wybór lub usługa będą spełniać określone wymagania jakościowe. Zespół HACCP – multidyscyplinarny zespól ludzi prowadzących analizy HACCP. Zespół ten powinien składać się ze specjalistów, przewodniczącego oraz sekretarza technicznego. Żywność – oznacza substancje przetworzone, półprzetworzone lub surowe przeznaczone do spożycia przez człowieka, z wyłączeniem kosmetyków, produktów tytoniowych oraz substancji stosowanych wyłącznie jako lekarstwa. 2. OCENA TEORETYCZNA PROBLEMU 2.1. GENEZA PROBLEMU Zapewnienie jakości u progu XXI wieku jest problemem bardzo złożonym i skomplikowanym. Na współczesnych rynkach międzynarodowych, a także na rynku polskim działa silna konkurencja. Przemysł spożywczy po okresie restrukturyzacji i modernizacji zachował silną pozycję w polskiej gospodarce, jednakże istnieje potrzeba potwierdzenia jakości i konkurencyjności polskiego produktu. Do jakości przywiązuje się obecnie coraz większą wagę, staje się ona atrybutem wszystkich towarów. Pojęcie jakości jest dynamiczne i zmieniające się. Jakość¬ – to właściwość, rodzaj, gatunek, wartość, zespół cech stanowiących o tym, że dany przedmiot jest tym przedmiotem a nie innym . Norma PN-EN 28402:1993 „Jakość – Terminologia” definiuje jakość jako: „Ogół cech i właściwości wyrobu lub usługi decydujących o zdolności wyrobu lub usługi do zaspokajania potrzeb stwierdzonych lub przewidywanych.” Dla konsumenta jakość żywności to jej bezpieczeństwo (zdrowotność), atrakcyjność sensoryczna (wygląd, smak, zapach, itp.), a także cechy handlowe (opakowanie, trwałość żywności. itp.). Definicja żywności mówi, że: Żywność oznacza substancje przetworzone, półprzetworzone lub surowe przeznaczone do spożycia przez człowieka. Jest to definicja opracowana na potrzeby Kodeksu Żywnościowego FAO/ WHO w procedurach Komisji Kodeksu. Natomiast żywność gwarantowanej jakości to produkty żywnościowe, dla których w całym procesie pozyskiwania, przetwórstwa i dystrybucji zastosowano systemy gwarantujące spełnienie ustalonych wymagań jakościowych [12]. Konsument staje się coraz bardziej wymagający, zmieniają się jego nawyki żywieniowe, wzrastają również jego oczekiwania i potrzeby, coraz wyraźniej skłania się ku takiej żywności, która nie tylko nie wpłynie ujemnie na jego zdrowie, ale wręcz przeciwnie spowoduje poprawę zdrowia i wzbogaci organizm w cenne dla niego składniki. Prowadzi to do zaostrzenia istniejących kryteriów oceny jakości żywności. Dlatego też polskie przedsiębiorstwa przemysłu spożywczego muszą odpowiedzieć na rosnące wymagania, gwarantując powtarzalną jakość produktów, oraz wytwarzając żywność dobrej i gwarantowanej jakości. Przemysł spożywczy powinien doskonalić kontrolę żywności poprzez zastosowanie metod zapewniania jakości w formie Dobrej Praktyki Produkcyjnej, która jest źródłem podstawowych zasad higieny w produkcji żywności, systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli i norm ISO serii 9000. Konsumenci natomiast, powinni aktywnie uczestniczyć w procesie zapewnienia bezpieczeństwa, od momentu gdy żywność przechodzi w ich ręce, a więc na etapie przechowywania, przygotowania i konsumpcji. Inicjatywa przemysłu spożywczego w dziedzinie zarządzania i zapewnienia jakości przejawia się w stosowaniu odpowiedniego systemu zapewniania jakości. System ten powinien funkcjonować w przedsiębiorstwie gdyż jest jedyną gwarancją jakości wytwarzanych produktów. Przyjęcie norm serii ISO 9000 zapewnia jakość wyrobów i prowadzi do wzrostu rentowności przemysłu, Dobra Praktyka Produkcyjna kładzie nacisk na zachowanie higieny i odpowiednich warunków organizacyjno – technicznych, natomiast Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli zapewnia bezpieczeństwo wyrobów. Tylko współdziałanie wszystkich wymienionych systemów pozwala na wyprodukowanie żywności bezpiecznej dla konsumenta, a równocześnie wysokiej jakości. Rys.2. Systemy zapewnienia jakości Źródło: opracowanie wg [30] 2.2. ZAPEWNIENIE JAKOŚCI W PRZEMYŚLE SPOŻYWCZYM W roku 1991 Polska podpisała umowę o stowarzyszeniu z Unią Europejską, zwaną Układem Europejskim, w którym zostały ujęte sprawy gospodarki żywnościowej, jej wymagania, gotowość współpracy i udzielania nam niezbędnej pomocy technicznej. W krajach członkowskich Unii już od 1993 roku obowiązuje Dyrektywa 93/43, która zobowiązuje producentów żywności do wdrażania systemu HACCP. Proces integracji Polski z Unią Europejską skłania nas do wdrażania i stosowania międzynarodowych standardów jakości. Niespełnienie stawianych wymagań jakościowych staje się niejednokrotnie przyczyną barier handlowych dla naszych produktów, przykładem mogą być trudności w eksporcie polskich produktów mleczarskich na rynek Unii Europejskiej. Dlatego tak potrzebna jest zmiana podejścia polskich przedsiębiorstw do jakości. Niezbędna staje się współpraca pomiędzy przedsiębiorstwem a rolnictwem, gdyż dbałość o jakość musi funkcjonować już u dostawcy surowców. Jakość kupowanych surowców musi być gwarantowana i stabilna, ponieważ bez niej przedsiębiorstwa nie mogą spełnić oczekiwań i wymagań klientów. Żywność produkowana przez polskiego producenta jest atrakcyjna dla nabywcy, posiada walory smakowe i odżywcze, a także określana jest mianem „zdrowej”, ponieważ polscy rolnicy wciąż stosują mniej nawozów mineralnych i pestycydów niż inni. Przedsiębiorstwa produkują swoje wyroby zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami prawnymi. Są to niewątpliwie mocne strony naszego przemysłu spożywczego. Jednakże aby utrzymać konkurencyjność polskich przedsiębiorstw niezbędny jest rozwój i wdrażanie systemów jakościowych uznanych na świecie, takich jak GMP, HACCP czy normy ISO (najczęściej wybieranym modelem w przemyśle spożywczym jest norma ISO 9000). Na rynku krajowym produkty spożywcze o uznanej, ponadstandardowej jakości oznaczone są znakiem „Q” . Kryteria jakości określone na potrzeby tej certyfikacji opierają się na przepisach i standardach europejskich oraz na prawie krajowym. Polskie Centrum Badań i Certyfikacji wydało już ponad 150 znaków „Q” dla produktów spożywczych, są to najczęściej produkty z branż: mleczarskiej, mięsnej, owocowo – warzywnej, cukierniczej, zbożowo – młynarskiej i olejarskiej. Przedsiębiorstwa sektora rolno – spożywczego uzyskały również w krajowym systemie badań i certyfikacji ponad 19 certyfikatów. Polscy producenci powinni być przekonani o konieczności wdrażania systemów jakości, ponieważ dają one duże możliwości rywalizacji rynkowej. Producenci żywności muszą brać pod uwagę, że konkurencja nie ma już dzisiaj lokalnego wymiaru, a certyfikat zgodności i certyfikat systemu jakości mogą stać się „paszportem” w eksporcie na rynki światowe. 2.3. DOBRA PRAKTYKA PRODUKCYJNA A WYTWARZANIE ŻYWNOŚCI 2.3.1. ISTOTA DOBREJ PRAKTYKI PRODUKCYJNEJ Podstawą i punktem wyjściowym do wdrażania wszelkich systemów zapewnienia jakości jest Good Manufacturing Practice – GMP, tj. Dobra Praktyka Produkcyjna [30]. GMP jest źródłem szczegółowych zasad higieny przy produkcji żywności. Zasady te reguluje uchwała nr 152 Rady Ministrów z dnia 21 lipca 1971 r. w sprawie kontroli jakości zdrowotnej środków spożywczych oraz przestrzegania higieny w zakładach produkcyjnych i wprowadzających je do obrotu. Innym dokumentem mówiącym o zasadach jest Dyrektywa Unii Europejskiej nr 93/43/EEC z dnia 14 czerwca 1993 r. o higienie produktów żywnościowych. GMP to szczegółowe reguły dotyczące wytwarzania produktów spożywczych, przestrzeganie których gwarantuje produkcję żywności wysokiej jakości i bezpiecznej dla konsumenta. Dobra Praktyka Produkcyjna nie ma mocy prawnej, można jedynie jej zasady dostosować do przepisów sanitarnych dotyczących produkcji żywności. Zasady GMP odnoszą się zarówno do procesu produkcji jak i do zapewnienia jakości. Reguły GMP zakładają, że dany producent żywności ma zdefiniowany obszar swojej działalności, oraz że posiada środki i warunki, które wykorzystuje w odpowiednim czasie i miejscu. Środki, którymi powinno dysponować przedsiębiorstwo to: odpowiednie budynki, właściwy sprzęt, przeszkolony personel, surowce, materiały opakowaniowe, odpowiednie magazyny i środki transportu, napisane procedury produkcyjne, programy mycia i dezynfekcji, oraz odpowiednie kierownictwo. Wymagane jest, aby procedury dla różnych czynności i różnych działów produkcyjnych były opracowane pisemnie. Ponadto GMP wymaga posługiwania się tymi procedurami dla zachowania ciągłości i niezmienności procesu technologicznego, w związku z czym pracownicy muszą być odpowiednio przeszkoleni w zakresie posługiwania się tymi procedurami. Forma pisemna pozwala na odtworzenie historii procesu lub produktu, oraz na prawidłowe i skuteczne postępowanie z reklamacjami. Omawiając GMP należy wymienić 10 głównych zasad, które są następujące [1]: - wszystkie procesy produkcyjne są opisane jasno, w ogólnie zrozumiałym języku w formie procedur lub instrukcji i systematycznie przeglądane i uaktualniane w aspekcie doświadczeń, - należy postępować ściśle wg tych instrukcji, nie wolno stosować żadnych skrótów i uproszczeń, - przed rozpoczęciem produkcji należy upewnić się czy spełnione są następujące warunki: a) personel właściwie wykwalifikowany i przeszkolony, b) właściwie dobrane przestrzenie produkcyjne oraz właściwe pomieszczenia do prowadzenia produkcji, c) odpowiedni sprzęt i jego prawidłowa konserwacja, d) właściwy materiał opakowaniowy i etykiety, e) właściwy sposób przechowywania surowców i produktów oraz transport zarówno wewnętrzny jak i podczas dystrybucji, f) sprawdzone i zaakceptowane procedury i instrukcje dostępne dla użytkowników, - należy zabezpieczyć się przed zanieczyszczeniem używanych materiałów i omyłkowym zastąpieniem jednego materiałem innym, - należy strzec się pomyłek podczas etykietowania, - sprzedaż i dystrybucja produktu ma minimalizować ryzyko obniżenia jego jakości (określone warunki przewozu, magazynowania, sprzedaży), - należy prowadzić jasną i dokładną dokumentację z przeprowadzanych kontroli i wykonywanych prac, rejestracja produkcji łącznie z dystrybucją powinna zapewniać posiadanie pełnej historii gotowego produktu, - każda reklamacja, każde zastrzeżenie odnośnie produktu powinno być sprawdzone, przyczyny powodujące defekty jakości produktu wykryte na podstawie przeprowadzonych badań, które określą przyczyny ich powstania podczas produkcji. Dobra Praktyka Produkcyjna kieruje się zasadą: „Zrób dobrze za pierwszym razem – każdym razem.” Znany jest przecież fakt, że dużo trudniej wyeliminować złe nawyki, złe przyzwyczajenia, niż wyjaśnić i nauczyć prawidłowego wykonywania powierzonych zadań już podczas ich wprowadzania [1]. Dlatego też, ważny jest odpowiednio wyszkolony personel posługujący się odpowiednimi procedurami. 2.3.2. KODEKS DOBREJ PRAKTYKI PRODUKCYJNEJ GMP dostosowuje swoje zasady do warunków panujących w danym przedsiębiorstwie. Zasady te są zazwyczaj opisane i przechowywane w postaci księgi zwanej Kodeksem Dobrej Praktyki Produkcyjnej lub Kodeksem GMP. Kodeks GMP podaje wymagania jakie muszą być spełnione przez przedsiębiorstwo, aby mogło wdrażać Dobrą Praktykę Produkcyjną. Wstęp do Kodeksu GMP powinien zawierać deklarację, iż celem nadrzędnym jest podanie wytycznych do higienicznej produkcji żywności. Powinien on także zawierać informacje dotyczące rodzaju produktu, którego wytwarzanie jest objęte GMP. Kodeks GMP obejmuje następujące zagadnienia [30]: - zapewnienie właściwego bezpieczeństwa oraz jakości surowców i półproduktów, - odpowiednie usytuowanie zakładu i stan techniczny budynków, przygotowanie pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych, socjalnych, itp., - właściwe projektowanie linii produkcyjnych, oddzielenie operacji brudnych od czystych, - określenie wymagań jakościowych dla surowców, - zastosowanie odpowiednich rozwiązań technicznych i dobór odpowiednich pod względem stanu technicznego i materiałów, maszyn i urządzeń, ze szczególnym uwzględnieniem możliwości łatwego mycia i dezynfekcji, - zatrudnienie pracowników spełniających podstawowe wymagania zdrowotne i higieniczne oraz zapewnienie odpowiedniego ich przeszkolenia, - właściwie zaprojektowanie procesu technologicznego i opracowanie procedur i instrukcji postępowania, - systematyczną kontrolę istotnych parametrów procesu technologicznego z zastosowaniem odpowiednich przyrządów kontrolno – pomiarowych. 2.3.3. OBSZARY FUNKCJONOWANIA Sfery działalności przedsiębiorstwa produkującego żywność: Rys.3. Główne obszary funkcjonowania GMP Źródło: Opracowanie wg [30] - zapewnienie jakości – w zakładach przemysłu spożywczego, w których funkcjonuje system HACCP, Kodeks Dobrej Praktyki Produkcyjnej powinien zawierać opis tego systemu. Opis ten powinien zawierać np.: a) zakres obowiązywania systemu, b) opis produktu, c) schemat technologiczny, d) analizę zagrożeń i środki zapobiegawcze, e) identyfikację CCP, f) granice krytyczne, g) procedury monitoringu CCP, h) opis weryfikacji systemu. - budynki i otoczenie – trzeba opisać wymagania jakie powinny spełniać budynki, hale produkcyjne, magazyny, tak aby proces produkcji odbywał się w odpowiednich warunkach sanitarnych. Podaje się np.: a) jakie instalacje muszą być doprowadzone do poszczególnych budynków i pomieszczeń (woda, energia elektryczna, para wodna, itp.), b) kontrola szkodników (gryzonie, owady, itp.), c) dostęp personelu do hal produkcyjnych, d) poruszanie się personelu wewnątrz budynków, e) wymagania dotyczące drzwi i okien, ścian, podłóg, sufitów, kratek ściekowych, umywalek, miejsc do mycia rąk, toalet, szatni, prysznica, itp., f) oświetlenie, wentylacja, g) miejsca ustawienia kosza na śmieci. - surowce i materiały pomocnicze – należy sporządzić listę surowców podstawowych i pomocniczych oraz listę materiałów pomocniczych (np. materiały opakowaniowe), a także opis sposobu dostarczania surowców i materiałów do zakładu, sposób ich odbioru, kontroli i magazynowania. Niektóre surowce wymagają dokładnego opisu warunków ich magazynowania (np. wymaganej wilgotności lub temperatury). Wymagane jest również opisanie metody pakowania danego produktu, oraz warunków jakie należy spełnić, aby zagwarantować wysoki poziom higieny pakowania. - maszyny i urządzenia – należy opisać linie technologiczne z wyszczególnieniem maszyn i urządzeń, oraz sposoby ich konserwacji, a także linie szczególnych grup maszyn i urządzeń (np. linia pasteryzacji). Należy opisać również wszystkie urządzenia, zaznaczając miejsca pod szczególną kontrolą (np. uszczelki w pasteryzatorze), sposób mycia i sposób sprawdzania parametrów technologicznych. - magazynowanie i dystrybucja wyrobów gotowych – należy szczegółowo opisać warunki magazynowania poszczególnych wyrobów, uwzględniając: a) temperaturę, b) wilgotność, c) czas, d) wymagania dotyczące sposobu magazynowania (sposób paletyzacji), e) wymagania dotyczące pomieszczeń magazynowych (oświetlenie, ochrona przed szkodnikami), f) transport wewnątrz magazynowy. Szczegółowo należy również opisać pojazdy transportowe służące do dystrybucji (chłodzenie, szczelność, czystość, kontrolę temperatury, cyrkulację powietrza). - mycie i dezynfekcja – należy dokładnie opisać harmonogramy mycia i dezynfekcji, maszyn i urządzeń, oraz hal produkcyjnych. W opisie trzeba wyszczególnić: a) systemy mycia i dezynfekcji ( np. ręczne), b) stosowane środki myjące i dezynfekujące, c) sposób sprawdzania skuteczności zabiegu mycia i dezynfekcji. - personel – GMP wymaga dokładnego opisu dotyczącego higieny pracowników. Wymagania te obejmują: a) mycie rąk, b) stany chorobowe skóry, nosa, uszu, ust, c) noszenie biżuterii, d) noszenie siatek ochronnych lub czepków na włosy, e) palenie tytoniu, f) spożywanie posiłków, g) rękawice, h) odzież ochronną, i) obuwie. GMP podkreśla konieczność szkolenia personelu w zakresie higieny osobistej oraz higieny produkcji. 2.3.4. WDRAŻANIE GMP – WYTYCZNE Każdy zakład przetwórstwa żywności decydujący się na wprowadzenie GMP musi opracować ogólne wytyczne do wdrażania tego systemu, które uwzględnia specyfikę produkcji danego zakładu oraz jego strukturę organizacyjną. Program wdrażania powinien zawierać wszystkie procedury dotyczące technologii produkcji, higieny produkcji, a także zdrowia pracowników. Procedury te powinny być ściśle przestrzegane przez cały personel przedsiębiorstwa. Mimo dużego zróżnicowania pod względem wielkości i profilu produkcji w zakładach przemysłu spożywczego, jak i specyfiki poszczególnych branż, przy opracowywaniu podstawowych założeń do wprowadzania Dobrej Praktyki Produkcyjnej należy kierować się następującymi wytycznymi [30]: - odpowiednie usytuowanie zakładu i jego organizacja, - zaopatrzenie zakładu w wodę oraz usuwanie odpadków i ścieków, - odpowiedni stan techniczny i wyposażenie zakładu, - zapewnienie higieny osobistej i dobrych warunków zdrowia pracowników, - zapewnienie higieny produkcji, - przeprowadzenie odpowiednich procedur mycia i dezynfekcji w zakładzie. 2.3.5. PODSTAWOWA DOKUMENTACJA SYSTEMU Dokumentacja Dobrej Praktyki Produkcyjnej powinna zawierać zapisy wszelkich działań mających wpływ na jakość produktu finalnego. Zapisy te powinny się odnosić do przebiegu wszystkich etapów procesu produkcyjnego, od pozyskania surowca począwszy do dystrybucji i sprzedaży. Prawidłowo prowadzona dokumentacja dostarcza niezbędnych informacji dotyczących przebiegu procesu produkcji. Daje również pewność kierownictwu zakładu, że personel wie co, kiedy i jak należy wykonać. Dlatego też każdy z zatrudnionych w zakładzie pracowników jest w pewnej części odpowiedzialny za jakość produkowanego wyrobu. Przejrzyście prowadzona dokumentacja zapobiega także popełnianiu błędów mogących występować przy przekazywaniu informacji w formie ustnej. Daje również gwarancję większej powtarzalności przy prowadzeniu procesów technologicznych. Właściwie prowadzona dokumentacja jest dowodem efektywności działania [30]. Do opisu przebiegu procesów produkcyjnych służą następujące rodzaje dokumentów [30]: - procedury – podają wytyczne dla wykonywanych operacji z określeniem celu podejmowanych zadań oraz wskazują obowiązujące wymagania, a także kompetencje i zakres odpowiedzialności osób je wykonujących. Mogą dotyczyć takich obszarów jak np.: a) ocena jakości surowców i półproduktów, b) sposoby przechowywania surowców, półproduktów i wyrobów gotowych, c) sposoby pobierania prób, d) prowadzenie procesów technologicznych, e) stosowane surowce i media (woda, para, itp.), f) montaż i kalibracja urządzeń, g) przebieg procesów mycia i dezynfekcji, h) higiena personelu, i) szkolenia, j) działania kontrolne i korekcyjne, k) sposób załatwiania reklamacji, l) sposoby dystrybucji. - instrukcje technologiczne – opisują sposób przeprowadzania czynności związanych z przygotowaniem surowców, przebiegiem procesu technologicznego, pakowaniem, itp. Instrukcja technologiczna powinna zawierać między innymi: a) określenie miejsca danej operacji, b) określenie urządzeń, sprzętu i aparatury niezbędnych do przeprowadzenia procesu, c) określenie metody postępowania oraz parametrów pracy urządzeń, d) dokładny opis procesu („krok po kroku”), e) opis prowadzenia kontroli procesu z podaniem parametrów granicznych, f) określenie wymagań odnośnie przechowywania, znakowania, transportu, itp., g) sposób prowadzenia działań korygujących. - protokół partii – podaje zapis danych dotyczących produkcji danej partii wyrobu, sposób jego dystrybucji, adres odbiorcy, itp. Każda informacja powinna być rejestrowana w czasie trwania poszczególnych operacji czy czynności lub bezpośrednio po ich zakończeniu. Zapisana informacja powinna być zawsze opatrzona datą i podpisem osoby odpowiedzialnej za wykonanie danej operacji. Protokół partii powinien zawierać: a) nazwę produktu, b) datę produkcji, c) numer partii, serii, d) nazwiska osób odpowiedzialnych za prowadzenie poszczególnych procesów, e) numer lub symbol osoby kontrolującej, f) opis wszystkich istotnych operacji, wraz z parametrami procesów, g) dane dotyczące wydajności procesów (ilości uzyskanego produktu), h) ewentualne odchylenia i niezgodności od założonego procesu. - specyfikacje – opisują one szczegółowo wszystkie wymagania jakościowe (fizykochemiczne, biologiczne, mikrobiologiczne) jakie muszą spełnić surowce, półprodukty i produkty gotowe. Specyfikacje powinny zawierać: a) opis surowca lub produktu z określeniem ich nazwy, dostawcy, b) sposób próbobrania i badania, c) opis wymagań jakościowych i ilościowych, d) opis warunków składowania i ewentualnie wymagania specjalne. - etykiety – są one informacją dla nabywcy a także wizytówką producenta. Wszystkie produkty gotowe powinny być etykietowane, baz względu na to czy są one w opakowaniach jednostkowych, czy też sprzedawane luzem(wówczas oznakowane powinno być opakowanie zbiorcze). Cała dokumentacja GMP powinna być łatwo identyfikowalna poprzez nadawany jej numer i datę wprowadzenia w życie. Uaktualniona wersja oraz nowe procedury muszą być łatwo dostępne i jasne dla wszystkich użytkowników. 2.4. SYSTEM HACCP GWARANTEM PRODUKCJI BEZPIECZNEJ ŻYWNOŚCI 2.4.1.HISTORIA HACCP Niedoskonałości tradycyjnych metod kontroli zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego produktów żywnościowych, stały się przyczyną do opracowania nowego systemu zapewnienia bezpieczeństwa żywności. System ten nosi nazwę Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli i polega na wyeliminowaniu lub zredukowaniu zagrożeń typowych dla danych produktów w całym łańcuchu produkcyjnym, począwszy od pozyskania surowców poprzez kolejne etapy produkcji z uwzględnieniem środowiska pracy oraz zatrudnionych pracowników. Powstał on w Stanach Zjednoczonych w latach 60-tych, na zamówienie Agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej (NASA) w celu wyprodukowania żywności dla kosmonautów, która zapewniałaby 100 % bezpieczeństwa. Po raz pierwszy system przedstawiono publicznie w roku 1971 w USA na konferencji dotyczącej ochrony żywności. W 1975 r. HACCP został zaaprobowany przez ekspertów Światowej Organizacji Zdrowia, a w 1980 r. Międzynarodowa Komisja ds. Wymagań Mikrobiologicznych dla Żywności (IC MSF – International Commission on Microbiological Specifications for Food) Światowej Organizacji Zdrowia, przedstawiła ogólne zasady i definicje tego systemu. W 1983 r. Grupa Robocza ds. Nadzoru nad Żywnością WHO uznała system HACCP za istotne narzędzie w nadzorze nad żywnością. Również Komitet Kodeksu FAO/WHO ds. higieny Żywności w ramach prac kodeksowych zajmuje się systemem HACCP i zaleca jego stosowanie głównie w przemyśle spożywczym, chociaż zwraca uwagę, że może on być zastosowany w całym łańcuchu żywnościowym począwszy od pozyskiwania surowców, a skończywszy na dostarczeniu konsumentowi gotowego produktu [7]. Zasady koncepcji HACCP zostały bardzo szybko zaakceptowane i wprowadzone przez wiele amerykańskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego. Dzisiaj system ten jest powszechnie stosowany nie tylko w USA i Kanadzie, ale w wielu krajach Europy, gdyż pozwala na wyprodukowanie żywności bezpiecznej z punktu widzenia zdrowia konsumenta. 2.4.2. ISTOTA SYSTEMU HACCP to skrót od terminu Hazard Analysis Critical Control Points (Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli). System ten to narzędzie analityczne, które umożliwia kierownictwu zakładu wprowadzenie i realizację efektywnego pod względem kosztów programu stałego zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Obejmuje systematyczną ocenę wszystkich etapów składających się na wytwarzanie żywności oraz identyfikację tych etapów, które mają krytyczne znaczenie dla bezpieczeństwa produktu [14]. W przemyśle spożywczym zapobieganie zagrożeniom w całym procesie produkcji żywności, począwszy od pozyskania surowców poprzez przetwarzanie, produkcję, pakowanie, dystrybucję aż do momentu przekazania wyrobu konsumentowi, pozwala na wytwarzanie bezpiecznego produktu końcowego. System HACCP pozwala na zidentyfikowanie krytycznych punktów kontrolnych, na podstawie analizy potencjalnych zagrożeń. Ma on zastosowanie do identyfikacji zagrożeń mikrobiologicznych, fizycznych, chemicznych i innych mających wpływ na bezpieczeństwo produktu. Pozwala na identyfikację zagrożeń związanych z każdym stosowanym surowcem i etapem procesu produkcji, może być stosowany do produktu czy procesu już istniejącego lub też jako element działań rozwojowych. Podstawowym celem tego systemu jest zapobieganie zagrożeniom z punktu widzenia zdrowotności dla konsumentów. Zasady systemu mogą być uwzględnione w systemach zapewnienia jakości ogólnej, czyli odnoszą się zarówno do jakości zdrowotnej (czyli bezpieczeństwa produktu), atrakcyjności sensorycznej jak i jakości handlowej produktów. HACCP polega na przeprowadzeniu analizy zagrożeń i wskazaniu, które punkty na danym etapie procesu produkcji żywności są krytyczne, tzn. takie, w których mogą wystąpić zagrożenia mające wpływ na jakość zdrowotną końcowego produktu [4, 10, 22]. Punkty te to krytyczne punkty kontrolne, które powinny być objęte stałym nadzorem w ramach wewnątrzzakładowego programu sterowania procesem produkcji w celu uzyskania końcowego produktu o gwarantowanej jakości zdrowotnej [8]. Jest to system uniwersalny, który da się zastosować do każdego rodzaju produkcji żywności. Należy jednak podkreślić, że dla każdego przedsiębiorstwa, linii produkcyjnej, czy wyrobu należy ustalić indywidualny program uwzględniający specyfikę zakładu i prowadzonego w nim przetwórstwa. Wdrażając HACCP realizuje się siedem podstawowych zasad systemu. Do skutecznej realizacji tego systemu niezbędne jest określenie co to jest HACCP: - jest to system analizy zagrożeń w oparciu o kontrolę punktów krytycznych, - ma służyć zapewnieniu bezpieczeństwa żywności, - polega na kontroli wszystkich procesów, jakim poddana jest żywność, identyfikowaniu ryzyka, a następnie zapobieganiu powstawania zagrożeń bezpieczeństwa żywności przez stosowanie kontroli oraz monitorowanie punktów uznanych za krytyczne, - wyszczególnia się dwa rodzaje punktów krytycznych: 1) CCP1 – kontrola eliminuje zagrożenia, 2) CCP2 – zagrożenie jest ograniczone lub niecałkowicie wyeliminowane - wyróżnia się cztery rodzaje zagrożeń: 1) fizyczne (ciała obce np.: szkło, metal, pestki, kości), 2) chemiczne (metale, pestycydy, azotany), 3) biologiczne (bakterie, przetrwalniki, toksyny), 4) farmakologiczne (hormony, antybiotyki) - HACCP jest systemem prewencyjnym, zapobiegawczym, - HACCP koncentruje się na punktach krytycznych mających największe znaczenie dla bezpieczeństwa żywności, - analiza zagrożeń polega na prześledzeniu każdego etapu produkcji każdego produktu. 2.4.3. ZASADY SYSTEMU Koncepcja systemu HACCP obejmuje siedem podstawowych zasad: 1. Analiza zagrożeń na wszystkich etapach wytwarzania oraz oszacowanie prawdopodobieństwa ich wystąpienia i ustalenia działań zapobiegawczych. Zagrożenia rozważane w trakcie analizy muszą mieć taki charakter, że ich wyeliminowanie lub ograniczenie do akceptowalnego poziomu ma krytyczne znaczenie dla produkcji bezpiecznej żywności posiadającej wymagane cechy. Analiza zagrożeń polega na [7]: - wskazaniu potencjalnych zagrożeń związanych z surowcem i procesem produkcji na poszczególnych etapach wytwarzania żywności począwszy od uprawy poprzez przetwarzanie, dystrybucję aż do konsumpcji, - wskazaniu potencjalnych źródeł i miejsc zanieczyszczenia, - określeniu prawdopodobieństwa, że drobnoustroje mogą namnażać się na poszczególnych etapach łańcucha żywnościowego, - ocenie istotności zagrożeń oraz przewidywaniu związanego z nim ryzyka dla zdrowia konsumenta. Wyszczególnia się zagrożenia mikrobiologiczne, chemiczne i fizyczne, a także inne odnoszące się do jakości zdrowotnej produktu. Zagrożenie mikrobiologiczne pojmuje się jako nieakceptowalne zanieczyszczenie, np. wzrost drobnoustrojów w żywności, które mogłyby spowodować jej zepsucie. Zagrożenia chemiczne mogą spowodować toksyczne substancje naturalne występujące w żywności, mogą to również być zanieczyszczenia ze środowiska, czy zanieczyszczenia powstające w wyniku przenikania do żywności szkodliwych składników opakowań, czy naczyń w których żywność ta była przygotowywana i przechowywana. Zagrożenia fizyczne powstają w wyniku niewłaściwego procesu przetwarzania lub postępowania z produktem (są to np. pestki z owoców, ości z ryb, szkło). Analiza zagrożeń odnosi się do wszystkich stosownych surowców i operacji związanych z produkcją żywności. Podczas takiej analizy wskazuje się przewidywane zagrożenia, a następnie ocenia prawdopodobieństwo ich wystąpienia oraz istotności każdego z nich w odniesieniu do końcowego produktu [7]. Dla kontroli specyficznego zagrożenia, które występuje w różnych częściach produktu lub procesu może być konieczne stosowanie więcej niż jednego środka zapobiegawczego. Środki zapobiegawcze muszą być poparte szczegółowymi specyfikacjami i procedurami, aby zapewnić ich efektywną realizację [14]. Wynikiem przeprowadzenia takiej analizy zagrożeń jest powstanie listy zagrożeń związanych z każdym surowcem, czy operacją jednostkową. Lista taka jest pomocna przy wyznaczaniu krytycznych punktów kontrolnych. 2. Wytypowanie krytycznych punktów kontrolnych poprzez określenie etapów procesu technologicznego, których zagrożenie należy ograniczyć lub wyeliminować: Krytyczny Punkt Kontrolny – to surowiec, miejsce, postępowanie, proces lub operacja jednostkowa, w których należy podjąć działania kontrolne lub zapobiegawcze w celu wyeliminowania, zapobieżenia lub zminimalizowania zagrożenia w odniesieniu do końcowego produktu. Międzynarodowa Komisja ds. Mikrobiologicznych Wymagań dla żywności rozróżnia dwa typy CCP, a mianowicie: - CCP1 – kontrola w takim punkcie eliminuje zagrożenia, - CCP2 – w takim punkcie zagrożenie można ograniczyć lecz nie wyeliminować całkowicie. Wskazania krytycznych punktów kontrolnych dokonuje się na podstawie analizy zagrożeń. Te miejsca w których zgodnie z przewidywaniami, mogą wystąpić zagrożenia mające wpływ na jakość zdrowotną końcowego produktu identyfikuje się jako krytyczne i muszą być one objęte stałą kontrolą [7]. W przemyśle spożywczym, a szczególnie w sferze przedprodukcyjnej związanej z dostawą surowców możliwość wystąpienia CCP jest bardzo duża. Krytycznym punktem kontroli może być np.: surowiec, miejsce obróbki surowców, przetwarzanie żywności, opakowanie, czy dystrybucja. Innym bardzo ważnym procesem, który może być CCP jest proces pasteryzacji, dlatego ważne jest przestrzeganie ustalonych dla tego procesu parametrów (np.: czas, temperatura). Ważnym elementem jest również opakowanie, gdyż niewłaściwy wybór opakowania może spowodować przenikanie substancji szkodliwych do żywności. Mycie maszyn i urządzeń może również być CCP, gdyż w przypadku gdy jest niewłaściwie przeprowadzone może mieć istotny wpływ na bezpieczeństwo produktu końcowego. Krytyczne punkty kontroli odnoszą się do danego procesu produkcyjnego w danym zakładzie, nie można zatem ich wytypować i przenosić z jednego zakładu do drugiego. 3. Ustalanie krytycznych wartości granicznych w formie standardów, tolerancji. Po zidentyfikowaniu wszystkich CCP w analizowanym procesie lub produkcie, należy ustalić kryteria, które powinny być spełnione w danym punkcie oraz podać zakres tolerancji. Kryteria muszą być wyrażone w sposób jasny, niedwuznaczny i nie budzący zastrzeżeń. Należy również prowadzić zapisy dotyczące dotrzymania kryteriów i zapisy takie przechowywać [7]. Przykładem takich kryteriów określających ustalone dopuszczalne krytyczne limity są np.: - temperatura, - czas, - wilgotność względna, - pH, - analizy chemiczne, - kwasowość, - zawartość soli, - ocena wizualna produktu, itp. 4. Ustalenie procedury monitoringu krytycznych punktów kontroli i zapisywanie danych przez określenie częstotliwości wykonywania testów lub badań specjalistycznych dla kontrolowanych parametrów. Monitoring – to zaplanowane, stałe obserwacje lub pomiary dopuszczalnych limitów w punktach uznanych za krytyczne. Ma on na celu [7]: - wykrywanie odchyleń od ustalonych kryteriów i natychmiastowe podejmowanie działań korygujących zapewniających odpowiednie sterownie procesem produkcji, - dostarczenie dowodu, że kontrola w CCP odbywa się, jest prawidłowa i pozwala na skuteczne zapobieganie zagrożeniom. Istotne jest ustalenie danej procedury monitoringu, czyli sposobu prowadzenia stałej kontroli w każdym CCP oraz sposobu zapisywania danych dla monitorowanego parametru. Zapisy z monitoringu są obowiązkowe i stanowią dowód funkcjonowania systemu HACCP w zakładzie [7]. Procedury monitorowania pozwalają na wykrycie sytuacji utraty kontroli w danym CCP. Systemy monitorowania mogą być: - typu „on-line” (na bieżąco) np. pomiar temperatury, - typu „off- line” (z pewnym opóźnieniem) np. pomiar zawartości soli. Systemy typu „on-line” pozwalają na natychmiastowe poznanie osiąganych wartości. Natomiast systemy typu „off-line” pozwalają na poznanie wyników z pewnym opóźnieniem. System ten wymaga wykonywania czynności monitorowania z dala od linii produkcyjnych. Systemy monitorowania mogą też mieć charakter ciągły lub nieciągły. Systemy ciągłe dają dynamiczny obraz realizacji procesu podczas gdy systemy nieciągłe muszą zapewniać, iż dowolnie pobrana do monitorowania próbka jest reprezentatywna dla ogólnej masy produktu [14]. Po wybraniu najbardziej optymalnego systemu monitorowania, należy również rozważać: - kto ma realizować dane działanie – należy wytypować osobę która będzie dokonywała monitoringu, musi ona posiadać wiedzę i uprawnienia do wprowadzania działań korygujących, podpisuje ona także wszelkie dokumenty związane z monitorowaniem CCP, - kiedy należy podjąć działanie (dzieje się tak tylko w przypadku gdy proces monitorowania nie ma charakteru ciągłego) – należy określić częstotliwość dokonywania pomiarów, - jak działać – należy określić sposób monitoringu i szczegółowo go opisać. 5. Ustalenie działań korygujących, które powinny być podjęte, jeśli monitoring wykazuje, że określony CCP nie jest pod kontrolą lub przekroczone są granice krytyczne. Działania korygujące nazywane też naprawczymi muszą być określone i podejmowane wówczas, gdy monitoring wykaże wystąpienie w CCP odchyleń od ustalonych kryteriów [7]. Działania korygujące powinny się znaleźć w dokumentacji systemu HACCP a odpowiedzialność za ich realizację powinna być jasno określona. 6. Ustalenie procedury weryfikacji dla ustalenia skuteczności działania systemu HACCP. Weryfikacja polega na wykazaniu, że system HACCP działa zgodnie z ustalonym programem oraz, że zapewnia produkcję żywności bezpiecznej i odpowiedniej jakości. Weryfikacja powinna polegać na przeglądzie całego systemu HACCP oraz związanej z nim dokumentacji. Należy określić metody i częstotliwość procedur weryfikacyjnych. Metody weryfikacji mogą obejmować system auditów wewnętrznych, badania mikrobiologiczne próbek, półproduktów oraz wyrobów finalnych, testy w wybranych CCP, badanie rynku pod względem nieoczekiwanych problemów w zakresie psucia się produktów oraz aktualizację danych odnośnie sposobu wykorzystywania produktu przez konsumenta [14]. Weryfikację należy przeprowadzić w sposób zaplanowany i okresowo, aby wykazać, że system HACCP jest skuteczny i funkcjonuje prawidłowo. 7. Ustalenie dokumentacji dotyczącej wszelkich procedur i zapisów programu HACCP i jej przechowywanie . Istotną czynnością w systemie HACCP jest właściwe przygotowanie i prowadzenie dokumentacji, którą można podzielić na dwie podstawowe części. Jedna z nich opisuje, jak cały system powinien działać a druga – to zapisy potwierdzające działanie systemu opisanego w pierwszej części dokumentacji. Dokumentacja HACCP musi być prowadzona w sposób przejrzysty i logiczny, a dostęp do niej nie powinien nastręczać trudności osobom upoważnionym. Sposób prowadzenia zapisów, szata graficzna dokumentów, ich podział i rozmieszczenie powinny być opisane w formie procedur. Procedury prowadzenia i przechowywania dokumentacji HACCP muszą określać m.in. strukturę i rodzaje dokumentów i zapisów, ich wygląd, czas przechowywania, osoby odpowiedzialne za ich przechowywanie, a także zasady wydawania nowych wersji dokumentów i wycofywania nieaktualnych [35]. Rys.4. Zapisy HACCP Źródło: wg [35] Dokumentacja HACCP powinna zawierać wszystkie procedury i zapisy odnoszące się do wszystkich etapów systemu. Prowadzenie i przechowywanie dokumentacji jest obowiązkowe. Zapisy systemu HACCP pozwalają na ocenę wprowadzonych zmian i modyfikacji, są również dowodem na to, że proces produkcji jest nadzorowany. Dokumentacja HACCP powinna być dostępna, tzn. że może z niej korzystać nie tylko personel zakładu ale także inspektorzy z zewnątrz. Przykłady prowadzonych zapisów: - charakterystyka surowców (ich pochodzenie i jakość), - dokumentacja procesu produkcyjnego, - rejestracja CCP związanych z surowcem, bezpieczeństwem produktu, technologią, pakowaniem, składowaniem i dystrybucją, - dokumentacja z mycia maszyn i urządzeń, - dokumentacja działań korygujących, - dokumentacja danych z weryfikacji, - dokumentacja przeprowadzonej oceny systemu. 3. Elementy działań Stopień Zagrożenie Środki kontroli CCP Granice krytyczne Procedury monitoringu Działania korekcyjne Rejestracja Rys.5. Przykład arkusza roboczego HACCP Źródło: wg [25] 2.4.4. WDRAŻANIE SYSTEMU HACCP Za wdrażaniem systemu HACCP w Polsce przemawiają przesłanki prawne, ekonomiczne oraz związane a bezpieczeństwem żywności [35]. W krajach członkowskich Unii Europejskiej wszelka działalność dotycząca produkcji i sprzedaży żywności zgodnie zgonie z zasadami systemu HACCP jest wymogiem formalnym. Określa to Dyrektywa nr 93/43/EEC z dnia 14 czerwca 1993 r. o higienie produktów żywnościowych. Artykuł 3 tej Dyrektywy nakłada na producentów żywności obowiązek określenia wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności, szczególnie tych które są związane z bezpieczeństwem żywności. Wymaga również, aby były wprowadzone, stosowane i rewidowane odpowiednie procedury postępowania oparte na zasadach systemu HACCP. Te same wymogi dotyczą także krajów eksportujących na rynek Unii Europejskiej. W Polsce, jak dotychczas brak jednoznacznych przepisów, nakazujących wdrażanie systemu HACCP w całym przemyśle spożywczym. Rozporządzenie Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 22 sierpnia 1996 r. nakazuje, aby w zakładach produkujących dietetyczne środki spożywcze wprowadzić kontrolę wewnętrzną produkcji na podstawie systemu krytycznych punktów kontroli (HACCP). Mniej więcej w rym samym czasie ukazał się również projekt rozporządzenia Rady Ministrów w sprawie ogólnych zasad wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej środków spożywczych i używek oraz przestrzegania higieny w zakładach produkujących i wprowadzających je do obrotu. W projekcie tego rozporządzenia podano, że zakłady z właściwym miejscowo organem nadzoru sanitarnego szczebla podstawowego w ciągu 30 miesięcy od wejścia w życie rozporządzenia powinny zorganizować kontrolę wewnętrzną z uwzględnieniem systemu HACCP [35]. Wspomniany projekt dotychczas nie uszedł w życie, jednakże po przystąpieniu Polski do Unii Europejskiej wprowadzenie przepisów nakazujących wdrożenie HACCP będzie obowiązkowe dla wszystkich polskich przedsiębiorstw przemysłu spożywczego. Ważną przyczyną wdrożenia systemu HACCP do przedsiębiorstw są przesłanki ekonomiczne, gdyż produkcja i sprzedaż żywności szkodliwej dla zdrowia jest przyczyną strat finansowych. Przedsiębiorstwa produkujące żywność wywołującą uszczerbek na zdrowiu, ponoszą nie tylko straty finansowe, ale również narażone są na utratę dobrej opinii wśród klientów, a niejednokrotnie na utratę z trudem wypracowanej pozycji na rynku. Ponowne wejście na rynek wiąże się przecież z ogromnymi kosztami. Wiele organizacji międzynarodowych opracowało generalne wytyczne wdrażania systemu HACCP do praktyki przemysłowej. Jedna z wykładni została przyjęta przez Komisję Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO na sesji w lipcu 1993 r. Istotnym elementem ułatwiającym wdrożenie systemu HACCP jest opracowanie szczegółowych zasad stosowania systemu w różnych branżach przemysłu spożywczego. Ważne jest również odpowiednie powiązanie systemu HACCP z Dobrą Praktyką Produkcyjną, co pozwoli na wytwarzanie żywności wysokiej jakości zdrowotnej i handlowej. Rys.6. Kolejność działań we wdrażaniu systemu HACCP. Źródło: opracowanie własne na podstawie [7, 25] W celu wprowadzenia HACCP należy: 1. Powołać zespół do wdrażania systemu. Zespół powołany przez kierownictwo powinien być multidyscyplinarny i składać się ze specjalistów w danej dziedzinie, posiadających specjalne wyszkolenie. W zespole takim powinni się znaleźć przede wszystkim technolodzy, mikrobiolodzy, chemicy, osoby posiadające wiedzę na temat przetwórstwa żywności, technologii żywności, czy możliwości powstawania zagrożeń i epidemiologii zatruć pokarmowych. 2. Opis produktu. Należy bardzo dokładnie opisać produkt, uwzględniając: - skład (rodzaje używanych surowców i dodawanych substancji dodatkowych), - sposób przetwarzania (np. czy produkt był podgrzewany i w jakim stopniu), - system pakowania, - warunki magazynowania i dystrybucji, - wymagany okres przydatności do spożycia, - instrukcję wykorzystania. 3. Określenie przewidywanego wykorzystania produktu. Należy określić przewidywane wykorzystywanie produktu przez konsumenta. Ważne jest wytypowanie segmentu ludności do której kierowany jest nasz produkt, np. czy jest to cała populacja, dzieci, niemowlęta, osoby chore, itp. Zespół powinien również określić zastosowanie produktu, np. czy będzie on spożywany bezpośrednio, czy po podgrzaniu niszczącym ewentualne drobnoustroje. 4. Opracowanie diagramu procesu. Zespół powinien stworzyć schemat technologiczny procesu produkcji, począwszy od pozyskiwanych surowców, poprzez przetwarzanie, pakowanie, dystrybucję i sprzedaż. Przykład danych, które należy uwzględnić w diagramie: - wszystkie zastosowane surowce (składniki) i opakowania, - kolejno wszystkie etapy procesu, - pętle przerobu produktu, procedury mycia i dezynfekcji maszyn urządzeń, - warunki przechowywania, - warunki dystrybucji, - instrukcje dotyczące wykorzystania produktu przez konsumenta. 5. Weryfikacja diagramu procedur. Zespół HACCP powinien potwierdzić zgodność diagramu (schematu technologicznego) z przebiegiem procesu produkcji w normalnych warunkach. W przypadku zaobserwowania niezgodności należy nanieść poprawki na diagramie. Obserwacje przebiegu procesu produkcji powinny być prowadzone na wszystkich zmianach (tzn. dziennej i nocnej). 6. Sporządzanie wykazu zagrożeń związanych z każdym etapem i określenie działań zapobiegawczych w celu kontroli zagrożeń. Zespół HACCP powinien sporządzić listę wszystkich potencjalnych zagrożeń jakie mogą wystąpić w każdym etapie procesu produkcji. Mogą to być zagrożenia mikrobiologiczne, chemiczne, fizyczne, a także związane ze stosowanym surowcem. Dla każdego potencjalnego zagrożenia należy określić działania zapobiegawcze, które spowodują wyeliminowanie lub zmniejszenie występującego zagrożenia do akceptowalnego poziomu. 7. Określić Krytyczne Punkty Kontroli. Dla wskazania CCP stosuje się tzw. „drzewo decyzyjne”, w którym w logicznej kolejności zadaje się pytania i udziela odpowiedzi. Pod uwagę bierze się wszystkie zagrożenia odnoszące się do każdego stosowanego surowca i każdego etapu procesu produkcji, które mogą wystąpić i ocenia ich istotność. Zastosowanie „drzewa decyzyjnego” ułatwia podjęcie decyzji czy surowiec, etap lub proces jest punktem krytycznym. Rys.7. Drzewo decyzyjne CCP * Przejdź do kolejnego etapu opisanego procesu. Sprawdź na końcu analizy HACCP, czy później w procesie pojawił się CCP ** Sprawdź ogólną procedurę lub instrukcję, czy zagrożenie jest wystarczająco kontrolowane poprzez procedurę lub instrukcję. Źródło: Materiały zakładowe spółki „Kotlin” 8. Ustalenie krytycznych granic dla każdego Krytycznego Punktu Kontroli. Dla każdego CCP należy określić krytyczne granice z dopuszczalną tolerancją. Dla niektórych CCP należy określić kilka takich granic, mogą to być: czas, temperatura, pH i inne parametry. Granicą krytyczną mogą być również wymagania zawarte w odpowiednich normach. 9. Określenie systemu monitorowania dla każdego CCP. Procedura monitoringu powinna pozwolić na wykrycie odchyleń lub utraty kontroli w CCP, dzięki czemu można podjąć działania korygujące aby utrzymać kontrolę nad procesem, zanim powstaną zmiany wymagające odrzucenia produktu. Zapisy dokumentujące monitoring w CCP powinny być podpisane przez osobę odpowiedzialną za jego przebieg i przechowywanie. 10. Określenie działań korygujących. Działania korygujące powinny być określone dla każdego CCP. Podjęcie tych działań musi pozwolić na usunięcie występujących odchyleń lub utraty kontroli w CCP. Zarówno odchylenia jak i rodzaj podjętych działań korygujących należy dokumentować w postaci zapisów. 11. Ustalenie procedury weryfikacji. Sposób weryfikacji systemu HACCP i częstotliwości jej przeprowadzania powinny być określone procedurą [7]. HACCP należy poddawać weryfikacji okresowo lub w przypadkach gdy do produkcji wprowadzono jakieś zmiany. Weryfikacja dotyczy wszystkich etapów procesu produkcji. Może ona polegać na przeglądaniu zapisów lub na badaniu wyrywkowo pobranych próbek produktu końcowego. Weryfikacji systemu dokonują odpowiednio przeszkolone osoby tzn. auditorzy. 12. Ustalenie sposobu prowadzenia zapisów i dokumentacji. Wdrażając system HACCP należy pomyśleć o prowadzeniu i przechowywaniu dokumentacji. Dokumentacja powinna zawierać zapisy dotyczące wszystkich etapów produkcji, począwszy od listy zagrożeń dla surowców, poprzez ustalone środki zapobiegawcze, system monitorowania CCP i podejmowane działania korygujące. Dokumentacja systemu powinna być zapisywana na specjalnych arkuszach i przechowywana. 2.4.5. AUDITY SYSTEMU System HACCP to system żywy i ciągle doskonalony, wymagający wiele pracy, a często nakładów, nie tylko w jego opracowywaniu, ale przede wszystkim w czasie stosowania, kiedy to niezbędna jest nieustająca weryfikacja. W celu ciągłej weryfikacji i doskonalenia systemu zaleca się przeprowadzenie auditów, tzn. usystematyzowanych i niezależnych badań stwierdzających, czy działania na rzecz HACCP i ich wyniki odpowiadają planowanym przedsięwzięciom, oraz czy te przedsięwzięcia są efektywnie wdrażane i właściwie realizowane dla osiągnięcia celów. W zależności od celu, audity można podzielić na audity zgodności i poszukiwawcze, natomiast w zależności od osób przeprowadzających audity – na zewnętrzne i wewnętrzne [35]. Rys.8. Podstawowe rodzaje auditów HACCP Źródło: wg [35] Audity wewnętrzne przeprowadzane są przez pracowników zakładu. Są to osoby odpowiednio przeszkolone i zawsze pracownicy innych wydziałów niż auditowany. Audity zewnętrzne przeprowadzane są przez osoby spoza zakładu, które reprezentują władze przedsiębiorstwa. Ich zadaniem jest stwierdzenie czy wdrożony i funkcjonujący system HACCP zapewnia produkcję bezpiecznej żywności. 2.5. NORMY ISO JAKO DEKLARACJA JAKOŚCI 2.5.1. GENEZA NORM ISO SERII 9000 Potrzeby międzynarodowej wymiany handlowej doprowadziły do powstania międzynarodowych organizacji normalizacyjnych, których zadaniem stała się unifikacja pojęć, oznaczeń, klasyfikacji, metod badania wyrobów przeznaczonych do wymiany międzynarodowej. W 1926 r. powołano w Szwajcarii Międzynarodową Federację Narodowych Komitetów Normalizacyjnych. Na jej bazie w 1946 r. powołano Międzynarodową Organizację Normalizacyjną (International Organisation for Standarization – ISO). Podstawowym celem działania ISO jest – zgodnie z deklaracją założycieli – przyczynianie się do rozwoju normalizacji na całym świecie i ułatwianie tym samym wymiany między krajami [16]. Pierwsze normy jakościowe wprowadził Departament Obrony USA w 1959 r. normy te w zmodyfikowanym kształcie w 1963 r. stały się podstawą budowy programu jakości dla wszystkich dostawców armii amerykańskiej. Z czasem podobne parametry zaczęto wdrażać także w firmach nie związanych bezpośrednio z wojskiem. Normy dotyczące zapewnienia jakości opracowały także inne kraje. W konsekwencji powstała potrzeba uporządkowania tych norm w skali międzynarodowej. W latach osiemdziesiątych powołany został Komitet Techniczny ISO ITC 176 „Quality Management and Quality Assurance”, którego zadaniem było ujednolicenie istniejących krajowych i branżowych norm dotyczących systemu zapewnienia jakości. Pierwsze próby ujednolicenia ich przyjmowane były bardzo sceptycznie, ale stworzenie norm dotyczących systemu zarządzania jakością, stanowiących wspólną bazę porozumienia, pozwoliło znieść bariery utrudniające prowadzenie transakcji w handlu międzynarodowym. W wyniku prac Komitetu Technicznego w 1986 r. została ustanowiona norma ISO 8402 „Jakość – terminologia.”, zawierająca podstawowe terminy i definicje dotyczące jakości. W roku następnym ustanowiono serię norm ISO 9000 dotyczącą systemu zapewnienia jakości. Sukces norm ISO 9000 to liczba państw, które wprowadziły zapisy tych norm do własnych systemów normalizacyjnych. Normy te zostały również przyjęte przez kraje członkowskie Unii Europejskiej i EFTA oznaczając je jako Normy Europejskie serii EN 29000. W kolejnych latach przeprowadzono kilka nowelizacji norm serii ISO 9000. Nowelizacje te miały na celu zapewnienie, że: - normy są oparte na doświadczeniach organizacji stosujących je, oraz wykorzystują najlepsze wzorce, - normy reprezentują konsekwentny i kompletny porządek, - normy są uniwersalne – możliwe do wykorzystania we wszystkich rodzajach przedsiębiorstw (niezależnie od ich wielkości, profilu, działalności, itp.) W 1993 r. zostały ustanowione przez Polski Komitet Normalizacji Miar i Jakości – Polskie Normy, będące odpowiednikiem norm EN29000. Rys.8. Normy serii ISO 9000 Źródło: opracowanie własne wg [16] 2.5.2. PRZESŁANKI STOSOWANIA NORM ISO 9000 Podstawowymi motywami, dla których każda firma (bez względu na wielkość, formę własności i branże produkcji), myśląca o swojej przyszłości, powinna wprowadzić system zapewnienia jakości zgodny z normami ISO są: - wejście do sieci znanych producentów, - wzrost wiarygodności producenta lub dostawcy, - racjonalizacja elementów zarządzania i organizacji pracy, - ograniczenie strat wynikających z niedopasowania wyrobu lub usługi do wymagań rynku, - wzrost konkurencyjności wyrobu lub usługi na rynkach zagranicznych. Normy ISO nie są normami technicznymi, opisującymi parametry techniczne jakie powinien spełnić produkt lub usługa, regulują natomiast zasady organizacyjne przedsiębiorstwa, które mają zapewnić odpowiednią jakość produktu lub usługi. Stosowanie norm jest uregulowane w rozdziale 5 Ustawy o normalizacji, wg której: - stosowanie Polskich norm jest dobrowolne, za wyjątkiem: a) ochrony życia, zdrowia, mienia, bezpieczeństwa pracy i użytkowania, b) ochrony środowiska, c) wyrobów zamawianych przez organy państwowe, - stosowanie Polskich Norm jest obowiązkowe, jeżeli te zostaną powołane w ustawach. 2.5.3. CHARAKTERYSTYKA NORM SERII ISO 9000 Normy serii ISO 9000 zawierają wymagania systemu zapewnienia jakości [6]. Dostawca stosujący ten system zawsze dostarcza produkt lub usługę o łatwym do przewidzenia poziomie jakości. Normy ISO serii 9000 składają się z pięciu części, z których trzy: ISO 9001/2/3 określają konkretne systemy zapewnienia jakości, a dwie pozostałe ISO 9000 i ISO 90004 zawierają ogólne wytyczne. Wytyczne dla wyboru modelu określa norma ISO 9000, i tak [2]: - model według ISO 9001 jest odpowiedni dla firm opracowujących konstrukcje produkowanych przez siebie wyrobów oraz samodzielnie zapewniających serwis, - model według ISO 9002 jest odpowiedni np. dla firm produkujących wyroby/usługi w oparciu o dokumentację nie własną, licencyjną lub dostarczoną przez klienta, - model według ISO 9003 jest odpowiedni np. dla firm pośredniczących, hurtowni itp., gdzie kontrola ostateczna daję dostateczną gwarancję, że ustalone wymagania zostaną spełnione. Lp. Wymagania norm ISO serii 9000 ISO 9001 ISO 9002 ISO 9003 1. Odpowiedzialność kierownictwa 4.1 4.1 4.1 2. System jakości 4.2 4.2 4.2 3. Przegląd umowy 4.3 4.3 4.3 4. Sterowanie projektowaniem 4.4 - - 5. Nadzór nad dokumentacją i danymi 4.5 4.5 4.5 6. Zakup 4.6 4.6 4.6 7. Postępowanie z wyrobem dostarczonym prze